Загальний план контролю складається на основі маршрутного технологічного 
процесу  механічної  обробки  деталі  або  складання  виробу  і  аналізу  ознак  якості 
продукції, встановлених технічними умовами. 
При  розробці маршруту  контролю  необхідно мати  на  увазі, що  ТК  повинен 
охоплювати весь технологічний процес, а його результати - забезпечити своєчасне 
виявлення  і  усунення  попадання  дефектних  заготовок,  деталей  і  складальних 
одиниць на подальші етапи виготовлення. 
Вибране розташування точок технологічного процесу, в яких проводиться ТК 
(місць  контролю), повинне  забезпечувати  отримання  інформації  для  оперативного 
регулювання технологічних процесів. 
У загальному вигляді маршрут ТК повинен містити: 
- вхідний контроль матеріалів, напівфабрикатів  і заготовок (марки матеріалу, 
геометричних і фізико-хімічних параметрів, зовнішніх і внутрішніх дефектів, клейм 
і ін.); 
- операційний контроль деталей або складальних одиниць; 
-  спеціальний  контроль  деталей  і  складальних  одиниць  в  спеціалізованих 
пунктах ЦІЛ і ЦЗЛ (геометричних, фізико-хімічних або функціональних параметрів, 
внутрішніх дефектів об'єктів контролю); 
-  приймальний  контроль  партій  деталей  або  складальних  одиниць  по 
геометричних і функціональних параметрах, зовнішньому вигляді, наявності клейм 
і документації. 
Місця  контролю  якості  продукції  по  технологічному  процесу  визначають, 
аналізуючи окремо кожну ознаку якості, встановлювані технічні норми і впливаючі 
на  них  проміжні  ознаки. Слід мати  на  увазі, що  по  одних  і  тих же  ознаках може 
бути доцільне призначення декількох операцій контролю (переходів контролю). Це 
може  бути  обумовлено  низькою  достовірністю  контролю,  наявністю  операцій 
усунення  дефектів,  можливістю  появи  дефектів  одних  і  тих же  видів  в  декількох 
місцях по технологічному процесу. 

З  метою  зменшення  об'єму  контрольних  робіт  і  підвищення  надійності 
контролю  рекомендується  наступна  послідовність  контрольних  операцій  при 
перевірці деталей: 

- зовнішній огляд на предмет перевірки закінченості всіх попередніх операцій 
і переходів технологічного процесу і відсутності заусенців або забрудненості; 
-  перевірка  якості  поверхонь (шорсткості)  візуальним  порівнянням  зі 
встановленими  зразками  або  зразковими  деталями;  виявлення можливих  видимих 
дефектів  або  механічних  пошкоджень (тріщин,  пористості,  раковин,  шлакових 
включень, забоїн, вм'ятин, рисок і т. п.); 
- перевірка якості матеріалу спеціальними методами; 
- перевірка найвідповідальніших геометричних розмірів; 
-  перевірка  відхилень  форми  і  розташування  поверхонь  за  допомогою 
спеціальних контрольних пристосувань або приладів; 
- перевірка невідповідальних елементів деталей, що мають порівняльно великі 
допуски. 
В першу чергу слід виконувати менш трудомісткі контрольні операції з тим, 
щоб не витрачати  зайвого часу на подальшу перевірку явно дефектних деталей по 
інших параметрах. Відхилення від технічних умов по невідповідальних параметрах 
якості деталей часто не є причиною  їх остаточного браку  і тому  їх контроль може 
здійснюватися в останню чергу. 
На встановлення послідовності контрольних операцій також впливає точність 
і  стабільність  технологічного  процесу  механічної  обробки  або  складання,  ступінь 
механізації  і  автоматизації  контролю,  концентрація  контрольних  операцій  на 
спеціальних  автоматах,  напівавтоматах  або  контрольних  пристосуваннях, 
конструктивна складність деталей або складальних одиниць і ін. 
Після обгрунтування плану контролю заповнюється відомість операцій ТК по 
ГОСТ 3.1502 - 85.