Класифікація контрольних пристосувань.

Контрольні  пристосування  розглядаються  по  наступних  основних 
класифікаційних  ознаках:  по  технологічному  призначенню,  за  принципом 
вимірювальних пристроїв і по ступеню механізації. 
1. По технологічному призначенню: 
а)  пристосування  для  контролю  напівфабрикатів  і  деталей:  заготовок 
(відливок  і  поковок),  оброблених  деталей (при міжопераційному  або  остаточному 
контролі); 
б) пристосування для контролю правильності обробки деталей на верстатах; 
в)  пристосування  для  контролю  правильності  наладки  і  протікання 
технологічного процесу; 
г) пристосування для контролю експлуатаційних якостей вузлів і виробів. 
2. За принципом вимірювальних пристроїв: 
а) пристосування з калібрами (нормальними або граничними); 
б) пристосування з відліковими вимірювальними пристроями; 
в)  пристосування  з  датчиками,  сигналізуючими  або  управляючими 
виконавчими органами. 
3. По ступеню механізації: 
а) ручні контрольні пристосування (одновимірні або багатовимірні); 
б) механізовані контрольні пристосування; 
в) контрольні напівавтомати і автомати. 
По  технологічному  призначенню  контрольні  пристосування  розділяються 
залежно від того, в якій стадії технологічного процесу їх використовують і в якому 
вигляді  здійснюють  контроль  виробу:  чи  у  виді  напівфабрикату,  тобто  заготовки; 
обробленої  деталі;  в  процесі  обробки  деталі  на  верстаті;  при  оцінці  правильності 
наладки  і  протікання  технологічного  процесу  або  при  контролі  експлуатаційних 
якостей зібраних вузлів і виробів. 
Контроль  в  процесі  обробки  різко  підвищує  продуктивність  устаткування, 
зумовлюючи  необхідність  частих  зупинок  верстата  для  здійснення  ручного 
вимірювання, тобто суміщаючи час контролю з часом обробки  і даючи тим самим 
можливість широкого упровадження багатоверстатного обслуговування. 

Пристосування для контролю в процесі обробки можуть бути автоматичними 
і  візуальними. Автоматичні  вимірники  не  тільки  контролюють  деталь  в  процесі  її обробки,

 але  за  наслідками  цього  контролю  управляють  виконавчими  органами 
верстата. Візуальні вимірники дозволяють робітнику-оператору відлічувати розмір 
оброблюваної деталі за шкалою пристосування. 

До  активних  вимірювальних  пристроїв,  що  дають  можливість  регулювання 
виробничого процесу і попередження появи браку, відноситься група пристосувань 
для  контролю  правильності  наладки  і  протікання  технологічного  процесу. До  цієї 
групи  відносяться  контрольні  пристосування,  що  служать  для  перевірки 
правильності  наладки  виробничих  операції  як,  наприклад,  пристосування  з 
індикаторами  або  калібрами  для  установки  ріжучого  інструменту  на  верстатах  у 
визначеному  положень  щодо  оброблюваних  деталей  або  пристосований  для 
контролю  правильності  установки  самих  верстатних  пристосувань.  Подібні 
контрольні  пристосування  визначають  правильність  наладки  технологічних 
операцій  і  дозволяють  їх  регулювати  попереджаючи  можливість  отримання 
продукції незадовільної якості. 
До цієї ж групи відносяться пристосування для статичного контролю і аналізу 
якості продукції. 
До цієї ж групи відносяться пристосування і стенди для випробування вузлів в 
зборі в умовах, що наближаються до експлуатаційних (випробування різних насосів 
на продуктивність; безшумність і плавність роботи вузлів із зубчатими передачами; 
відкриття  клапанів  всіляких  редукторів  при  заданому  тиску  і  т.  п.),  які  проводять 
при  режимах (числа  оборотів,  навантаження,  тиск  і  ін.)  заданих  технічними 
умовами креслень. 
За  принципом  вимірювальних  пристроїв,  контрольні  пристосування 
поділяються на конструкції з калібрами, відліковими вимірювальними пристроями і 
датчиками, сигналізуючими або управляючими виконавчими органами. 
Вимірювальні пристрої є важливими елементами контрольних пристосувань, 
визначаючими характер і точність вимірювання. 
Контрольні пристосування з жорсткими калібрами (рухомими ступінчастими 
вимірниками,  профільними шаблонами,  граничними щупами  і  т.  п.),  як  і  калібри, 
що працюють  самостійно,  служать  для перевірки  граничних  розмірів  деталей,  але 
не  дозволяють  визначати  числові  значення  відхилень  цих  розмірів.  Остання 
обставина  виключає  їх  застосування  при  перевірці  правильності  наладки  і 
протікання технологічного процесу, зокрема, при статистичному контролі. 
Контрольні  пристосування  з  калібрами  особливо  широко  застосовують  при 
перевірці виливків і поковок. 

Відлікові  вимірники (індикатори  годинного  типу,  мініметры,  пневматичні 
мікроміри  і  ін.), що  використовуються  в  конструкціях  контрольних  пристосувань, 
дають можливість визначати дійсні відхилення величин, що перевіряються. 
Відлікових  вимірників  найбільш  ширше  застосовують  для  контрольних 
пристосувань. 
Пристосування з датчиками, сигналізуючими або управляючими виконавчими 
органами, набувають все більше поширення. Серед них слід  зазначити контрольні 
пристосування з світловою сигналізацією або, як їх часто називають, «світлофорні» 
пристосування.  Основними  перевагами  пристосувань  цього  типу  є  висока 
пропускна спроможність, точність і об'єктивність результатів вимірювання, а також 
можливість  застосування  типових  елементів  в  електричних  схемах.  Разом  з  тим, 

«світлофорні» пристосування забезпечують, як  і калібри, лише граничну перевірку 
придатності  деталі.  Це  виключає  їх  застосування  при  статистичному  методі 
контролю  і  у  всіх  інших  випадках,  коли  необхідно  визначити  числові  величини 
відхилень параметрів, що перевіряються. 
У пристосуваннях для контролю правильності обробки деталей на верстатах 
широко  застосовують  датчики  не  тільки  для  світлової  сигналізації,  але  і  для 
управління  виконавськими  органами: перемикання  верстата  з  режиму шліфування 
на режим зупинки верстата. 
У  контрольних  напівавтоматах  і  автоматах  датчики (електроконтакти, 
пневмоелектричні,  електроіндуктивні,  фотоелектричні  і  ін.)  також  здійснюють 
функції  управління  виконавськими  органами,  пов'язаними  з  сортуванням 
перевірених деталей. 
Перспективу  розвитку  мають  комбіновані  відліковий  контактні  датчики 
(електричні  контактно-індуктивні,  електроконтактні-важелі).  Комбіновані  датчики 
дають можливість  легкого  розсортовування  браку  і  значно  спрощують наладку  як 
пристосувань з світловою сигналізацією, так, особливо, контрольних напівавтоматів 
і автоматів. 
По ступеню механізації контрольні пристосування підрозділяються на ручні, 
механізовані і автоматичні. 

Ручними  називаються  ті  пристосування,  при  роботі  на  яких  всі  операції 
контролю  виконуються  вручну.  Ручні  пристосування  бувають  накладними  або 
стаціонарними, одновимірними або багатовимірними. 
Накладні пристосування в процесі вимірювання встановлюють на деталь, що 
перевіряється;  стаціонарні -  нерухомо  стоять  на  робочому  місці,  деталь  при 
вимірюванні встановлюють на пристосуванні. 
Одновимірні  пристосування  призначаються  для  контролю  якого-небудь 
одного розміру  деталі,  багатовимірні -  для  контролю  ряду  розмірів  деталі  за  одну 
установку її на пристосуванні з відповідною кількістю вимірників. 
Зручна  конструкція  багатовимірного  контрольного  пристосування,  що  дає 
можливість  за  одну  установку  деталі  великих  габаритів  і  ваги  перевіряти  значну 
кількість  її  розмірів,  як  правило,  сприяє  значному  підвищенню  продуктивності 
контрольних операцій і є простим видом механізації контролю.  
Механізовані  контрольні  пристосування  дають  можливість  навіть  простими 
засобами - шляхом  застосування пневматичних, електромеханічних, гідравлічних  і 
інших  затискних,  приводних  і  тому  подібних  механізмів  істотно  збільшити 
пропускну спроможність пристосувань. 
Висока  продуктивність  контрольних  пристосувань  викликається  вимогою 
обов'язкового  забезпечення  підвищеної  пропускної  спроможності  процесу 
контролю деталі щодо процесу її виготовлення. 
Контрольні  напівавтомати  і  автомати  мають  велике  значення  при 
наймасовіших  деталей  незначної  ваги  і  порівняльно  нескладної  геометричної 
форми,  як,  наприклад,  кульки,  ролики  в  підшипниковій  промисловості,  ролики  і 
інші  деталі  велосипедних  ланцюгів,  поршневі  кільця,  тонкостінні  вкладиші  і  інші 
подібні деталі. 
Висока точність подібних деталей, необхідність сортування їх у ряді випадків 
на  розмірні  групи  методом  групового  підбору,  а  також  часто  нестабільність 

технологічних  процесів,  вимагають  обов'язкового  проведення 100-процентної 
перевірки,  яка  при  масовому  виробництві  деталей  викликає  необхідність  в 
автоматизації контролю. 
Автоматизація  остаточного  контролю  масових  деталей  забезпечує 
підвищення якості продукції  за рахунок  заміни суб'єктивних методів вимірювання 
об'єктивними,  підвищення  продуктивності  контрольних  операцій,  що  дає 
можливість 100-процентної перевірки деталей при меншій кількості контролерів,  і, 
нарешті, підвищення загальної технічної культури виробництва. 
По ступеню автоматизації розрізняють контрольні напівавтомати і автомати. 
Контрольний напівавтомат є пристосуванням, що виконує високопродуктивне 
об'єктивне  вимірювання,  в  якому  частина  операцій (установка  деталей  на 
вимірювання, сортування перевірених деталей і ін.) залишається ручною. 
Контрольний автомат - це пристосування, що  забезпечує високопродуктивне 
об'єктивне  вимірювання  з  повною  автоматизацією  його  роботи,  починаючи  від 
завантаження деталей і закінчуючи їх сортуванням по групах. 
Кожен  контрольний  автомат  є  складним  пристосуванням,  що  включає  ряд 
вузлів:  завантажувальний,  транспортуючий,  вимірювальний,  старанно-
сортувальний і приймач перевірених деталей. 
За принципом вимірювання автомати розділяються на механічні  і електричні 
(електроконтакти, індуктивні, пневмоелектричні, фотоелектричні і ін.).